製造現場で問題となる7つのムダ。
耳にしたことがあるものの、どのようなものか知らない方もいるでしょう。
そこで、本記事では7つのムダをわかりやすく解説します。
また、排除する手法も紹介するため、生産効率を高めたいと考えている方は参考にしてください。
7つのムダとは
7つのムダとは、トヨタ生産方式の考え方の一つで、製造現場で発生するムダを指しています。
顧客のニーズが多様化している中で収益を向上させるためには、7つのムダを排除することが重要です。
7つのムダは、以下の通りです。
- 加工のムダ
- 在庫のムダ
- 不良・手直しのムダ
- 手持ちのムダ
- 造りすぎのムダ
- 動作のムダ
- 運搬のムダ
加工のムダ
加工のムダとは、必要以上に仕上げ作業や機械加工などの加工作業をおこなってしまうことで発生するムダです。
作業をおこなう際「従来の作業だから、どうせ必要だろう」と、加工作業が本当に必要かどうか確認しないことで発生します。
加工のムダを発生させないためには、従来の作業を過信せず、「省略できる作業はないか、置き換えられる作業はないか」を検討することが重要です。
在庫のムダ
在庫のムダとは、原材料や仕掛品・完成品などの在庫が理由なく置かれていることで発生するムダです。
在庫を確保しておくと、トラブルが発生した際に在庫を消費することで納期を守れることがあります。
しかし、在庫は運搬費や保管費などさまざまなコストを発生させるものであり、むやみやたらに置いておくべきではありません。
在庫を消費する事態が生じた場合は「在庫を置いておいて良かった」と思うだけではなく、問題の原因を分析して、生産計画を立て直す必要があります。
不良・手直しのムダ
不良・手直しのムダとは、不良品を作成することで生じる廃棄や手直しのムダです。
条件管理や品質管理をいい加減におこなった場合に発生します。
不良品が生じると、材料費や人件費などが無駄になる他、不良品を廃棄する際にも費用が発生します。
多くの費用や時間・手間がかかってしまうため、不良品を発生させない条件管理や品質管理が重要です。
手持ちのムダ
手持ちのムダとは、作業員が手持ち無沙汰になることで発生するムダです。
発生する場合には、以下のようなものがあります。
- 前の工程から部品が回ってきていない
- 機械が自動で稼働しているところを監視している
- 機械が故障していて動かない
手持ちのムダは付加価値を生まないため、排除することが重要です。
しかし、作業員が作業スピードを早くするなど調整することで、手持ちのムダになかなか気付かない場合があります。
手持ちのムダを発生させないためには、どこで手持ちが発生しているか明らかにすることが重要です。
手持ちが発生する工程が判明すれば、対策を検討しましょう。
造りすぎのムダ
造りすぎのムダとは、必要以上に製品などを作成してしまうことで発生するムダです。
製品1つを造る際にかかる時間であるタクトタイムを把握できていない場合に発生しやすくなっています。
造りすぎのムダが生じた場合、運搬にかかる費用や時間・在庫の保管にかかる費用やスペースなどが増加します。
手持ちのムダが生じていても、必要以上に製品を造ることによって、作業員がずっと作業をして手持ちのムダに気づけない場合も。
他のムダを生じさせたり、隠したりすることから、7つのムダの中でも最悪のものと考えられています。
造りすぎのムダを発生させないために、タクトタイムの管理など、徹底した生産管理が重要です。
動作のムダ
動画のムダとは、作業の中で付加価値を生まない動きをおこなうことで発生するムダです。
標準作業が明確にされていない場合や作業員の訓練が十分におこなわれていない場合に発生します。
付加価値を生まない動きの例は、以下の通りです。
- ものを探す
- しゃがむ
- 物を持ち帰る
- 調べる など
動作のムダは必要以上に工数をかけてしまうため、生産効率を下げる原因となります。
作業員の動作を観察したり、ヒアリングしたりすることで、動作のムダが生じていないか確認しましょう。
動作のムダを解消できる策を講じられれば、作業員にかかる負担も軽減できます。
運搬のムダ
運搬のムダは、必要以上に物などを運ぶことで生じるムダです。
運搬には、物の移動以外にも、積み置きや仮置きなども含まれます。
製品を造る際の動きが明確に決まっていない場合、不要な運搬が発生します。
付加価値を生み出す加工などの作業に時間を充てるために、運搬のムダはできる限り排除しましょう。
作業の流れを確認して、物の移動が短くなるように設備や物・人員を配置することが重要です。
7つのムダを排除するトヨタ生産方式の手法
これまで7つのムダについて解説してきました。
次に、この章では7つのムダを排除するトヨタ生産方式の手法を2つ紹介します。
紹介する手法は、以下の通りです。
- ニンベンの付いた自働化
- ジャスト・イン・タイム
ニンベンの付いた自働化
ニンベンの付いた自働化とは、人の働きを機械におこなわせることです。
人の動きを機械におこなわせる自動化とは「動」と「働」という漢字で異なっており、ニンベンの付いた自働化と呼ばれています。
ニンベンの付いた自働化では、ただ人の作業を機械に置き換えるわけではなく、人が判断することを機械に任せます。
機械の異常や品質の異常がないかなどを機械に判断させて、異常があると判断した場合には設備の稼働を中止するといったものです。
機械が異常がないか人の代わりに判断してくれるため、作業員は常時機械や品質を監視する必要はありません。
付加価値を生み出す作業にリソースを充てられるため、作業効率は格段に向上します。
ジャスト・イン・タイム
ジャスト・イン・タイムとは、必要なものを必要なときに必要な分だけ造る仕組みです。
従来の大量生産方式では在庫が大量に発生してしまうため、在庫リスクを減らすために編み出されました。
後工程から部品を生産してほしいという注文が入った際に、部品を生産します。
部品を渡した後にすぐ再度生産するのではなく、また後工程から注文が入るまでは部品を生産しません。
必要な分のみを生産することで、在庫リスクや生産コストを最小限に抑えられます。
トヨタ生産方式に影響を受けたTOCとは
トヨタ生産方式に影響を受けたものに、TOCというものがあります。
TOCを考案したゴールドラット博士は、トヨタ生産方式の生みの親である大野耐一さんを尊敬していました。
TOCとは、組織全体のパフォーマンスに影響している制約条件を特定して、制約条件に集中して改善することで、全体のパフォーマンスを改善するマネジメント手法です。
全体の作業すべてを改善するのではなく、制約条件に特化することで、限られたリソースでパフォーマンスを向上させられます。
以下の記事でTOCについてくわしく説明しているため、興味がある方はぜひ併せてご覧ください。
ビジネスを成功に導くTOCとは？改善の5段階集中プロセスや理念を解説
まとめ：7つのムダの排除には大きなメリットがある
製造現場では、さまざまなムダが潜んでいます。
生産効率を向上させたいのであれば、以下の7つのムダを排除しましょう。
- 加工のムダ
- 在庫のムダ
- 不良・手直しのムダ
- 手持ちのムダ
- 造りすぎのムダ
- 動作のムダ
- 運搬のムダ
7つのムダを排除する手法として、ニンベンの付いた自働化とジャスト・イン・タイムを紹介しました。
新しい手法を導入する際は手間がかかるといったデメリットはあるものの、長期的にみると大きなメリットがあります。
ぜひ本記事で説明した手法やTOCなども参考にして、製造現場の問題を解決しましょう。
以下にてTOCのさらにくわしい内容を記載した資料を公開しています。無料でダウンロードできるため、ぜひ一度資料をご覧になってください。
