JITとTOCという2つの考え方は、活用すれば大きく生産性を改善できます。
しかし、この2つの違いについてしっかりと説明できる方は、案外いないのではないでしょうか？
この記事ではJITとTOCの基本的な考え方と、この2つの共通点、そして違いについて解説していきます。
この2つの考え方をしっかりと理解することで、どちらを導入すればいいのかが分かるようになり、生産性向上に役立つでしょう。
JITとは
JITとは「Just In Time」の略で、生産現場の各工程において「必要なものを、必要な時に、必要なだけ」生産・供給する仕組みです。
製造業では大量生産・大量供給が基本でしたが、市場の変化に柔軟に対応したり、在庫を抱えるリスクを極力減らすために開発されました。
購入者が注文した商品をスピーディに届けるために、トヨタ自動車が「ムダ・ムラ・ムリ」を徹底的に排除するために導入した「トヨタ生産方式」を構成する2本柱の一つで、製品を最も短い時間で効率的に作ることを目的にしています。
JITの3原則
JITには「後工程引取方式」「工程の流れ化」「タクト調整」という三原則があります。
後工程引取方式とは、「必要なモノを、必要なときに、必要なだけ」を前の工程から引き取るものです。
そして後工程に引き取られた分だけを補充する形で、前工程で生産することで、工程間で発生する在庫リスクを極力少なくできるのです。
工程の流れ化しては、1個流し生産や小ロット生産など、少量を素早く生産・流通させることで「ムダ・ムラ・ムリ」を削減することです。
これにより後戻りや工程間で停滞することが無くなり、スムーズな流れが作れます。
最後のタクト調整は、タクトタイム(製品を作る時間)が最適になるよう調整することです。
タクトタイムが短すぎると、短時間に大量生産しようとしてしまって、余分な在庫を抱えることになります。
逆に長すぎると、製品を製造するペースが読めずに、必要個数に足りなくなってしまうことがあるのです。
在庫や欠品のリスクを防ぐためにも、最適なタクトタイムを調整する必要があります。
TOCとは
TOCとはTheory of Constraintsの略で、「制約条件の理論」と和訳されます。
どういったものかというと、「工場全体の生産能力は、制約条件工程の能力以上にはならない」ということです。
ここでいう「制約条件工程」とは、工場内で最も処理能力が低い工程のことを指しています。
つまり、工場内の他の工程がいくら頑張っても、全体としてみた場合、その工場の生産能力は最も処理能力が低い工程によって決まってしまう、ということです。
工場の生産能力を上げたい場合は、最も処理能力が低く、制約になっている工程を改善するのが、TOCの考え方です。
制約とは
制約とは、組織に影響を与える要素の中で、最も組織に影響を与えている根本的なものです。
組織を一本の鎖に例えた場合、鎖が連結する中で「最も弱い部分」と言い換えることもできます。
組織を構成する要素は、人や設備、予算、設備や製品・サービスといった成果物、組織内のルールなど概念的なものまで含まれます。
そして、その中で最も弱い部分こそが、組織に最も強い影響を与えることになるのです。
つまり組織がどこまで高いパフォーマンスを発揮できるかは、組織を構成する要素の中で、最も弱い部分がどこまで動けるかによる、ということです。
JITとTOCの共通点
JITとTOCは、どちらも「無駄を省く」という点で共通点があります。
この2つの考え方の共通点を覚えておくことで、組織内の無駄を大幅に削減できるでしょう。
この項目では具体的にJITとTOCの共通点を分析していきます。
- 在庫を削減できる
- リードタイムを短縮できる
在庫を削減できる
JITとTOCに共通することとして、在庫を削減できる、というものがあります。
JITは「後工程引取方式」によって、後工程に引き取られた分だけを補充するように小ロット生産を行い、少量を素早く生産していくので、余分な在庫を抱えることが少なくなります。
一方でTOCも、制約になっている工程が工場の生産能力の上限である、という考え方なので、必要以上に工場を稼働させて生産過多になる、ということがありません。
このように在庫を削減できるのが、JITとTOCに共通している部分です。
リードタイムを短縮できる
もう1つの共通点として、製品の生産から輸送までのリードタイムを短縮できる点があります。
JITの場合、タクトタイムを適切に調整することで、短時間で一気に大量生産したり、逆にリードタイムが長すぎて欠品になるリスクを防げます。
TOCでは、制約になっている工程に合わせてリードタイムを設定すればいいので、リードタイムが読みやすいというメリットがあります。
さらに、制約の工程以外で生じる手待ちの時間も短くなるので、工場全体で生産性を上げることができるのです。
JITとTOCの主な違い
JITとTOCには共通点がある一方で、当然違いもあります。
基本的には違う考え方なので、この2つを混同しないためにもJITとTOCの違いについてもしっかりと覚えておきましょう。
- 業務改善のプロセス
- 価値が発生する場所
業務改善のプロセス
JITとTOCでは、業務改善のプロセスやアプローチが変わってきます。
JITはとにかく製造工程に存在するムダを徹底的に排除して、原価を低減したり、リスクを減らしたりして利益増を目指します。
一方で、TOCでは制約になっている工程を見つけ出して、それを改善することで、製造工程全体のパフォーマンスアップを実現させるものです。
JITではムダを減らしていく「引き算」のアプローチで利益増を目指すのに対して、TOCでは制約を改善して利益増を目指す「足し算」のアプローチである点が大きな違いとなっています。
価値が発生する場所
JITとTOCでは、どこに価値が発生しているかという点も違ってきます。
JITの場合は、「加工、在庫、造りすぎ、手待ち、動作、運搬、不良・手直し」の7つの無駄を排除して、製品の加工が進んでいく作業に価値があると考えています。
無駄のない作業で製品が完成していくプロセスに価値が付加されていくという考え方です。
一方、TOCの場合は加工が進んでいくこと自体には価値を見出さず、あくまで製品が完成して、それを販売して上げられる利益そのものに価値が付加されると捉えています。
製品を製造する過程で、どこに価値があるかというポイントも、JITとTOCで異なっている部分です。
まとめ：JITとTOCの違いを理解して導入する手法を検討しよう
JITとTOCは、共通している部分があったり、同じ製造現場で活用できる考え方であったりするため、つい混同しがちです。
しかし、共通点がある一方で、この2つには明確な違いがあり、製造工程を改善するプロセスもアプローチも異なってきます。
JITとTOCの違いを正しく理解して、導入するとしたら今の組織にはどちらが適しているかをしっかりと考えましょう。
JITもTOCも、正しく運用すれば組織のパフォーマンスを一気に向上させることができます。
どちらを導入するか検討して、組織運営に役立ててください。
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