トヨタ自動車が7つの無駄を排除するために考案した、ジャストインタイム。
聞いたことはあるものの、詳細はわからないという方もいるのではないでしょうか。
本記事ではトヨタ生産方式のジャストインタイムについて解説します。
混同されやすいBTOとの違いやメリットも説明するため、製造現場の生産効率にお悩みの方はぜひ参考にしてください。
ジャストインタイムとは
トヨタ生産方式のジャストインタイムとは、トヨタ自動車が編み出した生産計画の考え方です。
必要なものを必要なタイミングで必要な分だけ生産するといったもので、ムダ・ムラ・ムリを排除できます。
ジャストインタイムという考え方が編み出される前は、大量生産方式が製造業で主流とされていました。
しかし、顧客のニーズが多様化してきたことにより、大量生産方式では顧客のニーズを満たすことが難しくなっていました。
ジャストインタイムでは必要な分のみを生産するため、顧客の多様化するニーズに柔軟に対応できます。
在庫リスクも減らせるため、多くの注目を集めました。
トヨタ生産方式のおさらい
トヨタ生産方式は、トヨタ自動車の豊田喜一郎氏が考案した生産方式です。
豊田喜一郎氏は、製造現場において次にある7つのムダが発生していると考えていました。
- 加工のムダ
- 在庫のムダ
- 不良・手直しのムダ
- 手持ちのムダ
- 造りすぎのムダ
- 動作のムダ
- 運搬のムダ
これらのムダを排除し、生産効率を上げるべく編み出された考え方がトヨタ生産方式です。
トヨタ生産方式は次にある2つを柱としています。
- ジャストインタイム
- ニンベンの付いた自働化
ジャストインタイムは、生産現場において「必要なものを、必要なときに、必要な分だけ」供給するという考え方です。
自働化は異常や問題の発生を機械が判断し、停止させる仕組みを指します。
本来であれば、異常を判断する働きは人が行うものですが、その働きを機械自体に組み込んでいることから「自働化」とされています。
製造現場における7つのムダやトヨタ生産方式のより詳しい解説は、こちらの記事をご覧ください。
関連記事：生産効率に影響する7つのムダをわかりやすく解説！解決手法も紹介
ジャストインタイムとBTOの違い
トヨタ生産方式のジャストインタイムと似ているものに、BTOがあります。
BTOとは「Build To Order」の頭文字を取ったものであり、日本語で言うと受注生産のことです。
ジャストインタイムとBTOは、必要なときに必要な分のみ生産するという点で共通していますが、部品や製品の製造基準が異なります。
受注生産では顧客から注文が入ってから、生産を開始します。
一方、ジャストインタイムでは、工程間で発生する在庫を減らすことを目的に、後工程で使用したものだけを前工程で生産するのが特徴です。
ジャストインタイムとかんばん方式の違い
ジャストインタイムとかんばん方式は、いずれも生産性の向上を目的としたものですが、「考え方」と「手法」という点に違いがあります。
かんばん方式とは、ジャストインタイム実現のためにトヨタ自動車が実施した具体的な手法のひとつです。
具体的には、後工程が使用した量の部品だけを前工程へと発注し、前工程は後工程に指示された部品だけを製造・納品します。
後工程と前工程間における発注・納品のやりとりを、「かんばん」と呼ばれるボードを使って行うことから、かんばん方式と名づけられました。
かんばん方式の実施により、常に必要な量の部品だけが納品される状態となるため、ムダな在庫や過剰生産が抑制され生産効率が高まります。
かんばん方式は手法の優秀さから、現在では生産管理だけでなくプロジェクト管理の現場でも用いられています。
プロジェクト管理における「かんばん方式」については、下記の記事で解説しておりますのでぜひご覧ください。
関連記事：プロジェクトマネジメント「かんばん方式」のメリット・デメリットを説明
ジャストインタイムの3原則
ジャストインタイムを実現するためには、以下の3つの原則を成立させる必要があります。
- 必要数に応じたタクトタイムの決定
- 後工程の引き取り
- 生産工程の流れ化
必要数に応じたタクトタイムの決定
1つ目の原則は、必要数に応じてタクトタイムを決定することです。
タクトタイムとは、製品を生産する際にかかる作業時間を意味しています。
ジャストインタイムでは必要なタイミングで必要な分を生産する必要があり、ある程度の生産スピードが求められます。
生産スピードを落とさないために、人員などを調整してタクトタイムを決定しなければなりません。
後工程の引き取り
2つ目の原則は、後工程の引き取りです。
後工程で使用した部品のみを前工程に取りに行くもので、前工程は後工程が使用した部品数のみを生産します。
この流れはトヨタ自動車ではかんばん方式と呼ばれており、かんばんと呼ばれるボードを使用して管理していたことが由来です。
生産工程の流れ化
3つ目の原則は、生産工程の流れ化です。
部品を前工程から後工程にスムーズに引き渡すために、生産工程を一つの流れに設定します。
1つの製品ごとに1つの流れを設けることで、顧客ニーズが変化したことにより、別の製品の生産が必要になった際にも、生産ラインをスムーズに切り替えることが可能です。
プレス工程など1つの流れにすることが難しいものに関しては、小ロット生産によって整流化を目指します。
整流化とは、物が淀みなく流れている状態のことで、製造業でよく使用される言葉です。
ジャストインタイムのメリット
トヨタ生産方式のジャストインタイムのメリットは、主に次の3つです。
- 在庫リスクを抑えられる
- 生産コストを削減できる
- リードタイムを短縮できる
在庫リスクを抑えられる
トヨタ生産方式のジャストインタイムでは、必要なタイミングで必要な分のみを生産するため、ムダとなる在庫が発生しません。
大量生産方式でよく起こる製品の造り過ぎという事態を防止できます。
在庫を多く抱えた場合、在庫を保管するスペースが必要になり、保管代が発生します。
倉庫に製品を運ぶ運搬の手間や費用・時間も必要です。
在庫は予測していないトラブルが発生した際に役立つものではあるものの、多くの費用が発生してしまうため、むやみに抱えるべきではありません。
生産コストを削減できる
大量生産方式によって必要以上に製品を生産した場合、その製品の生産にかかった材料費や設備費・人件費などが無駄になります。
過剰に生産した製品が不要になった場合、廃棄にも費用が発生するため、過剰生産は生産コストを増大させる原因なのです。
トヨタ生産方式のジャストインタイムでは、必要な分のみを生産するため、生産コストを大幅に抑えられます。
固定費だけではなく、時間や手間も削減できる点が魅力です。
リードタイムを短縮できる
トヨタ生産方式のジャストインタイムでは、生産工程を流れ化するため、1つの製品の生産にかかる時間を短縮できます。
また、BTOといった完全受注生産ではないため、顧客を待たせません。
顧客が必要なときに製品を提供できるため、顧客満足度を向上させられます。
提供が遅いことによる販売機会の損失も回避可能です。
ジャストインタイムのデメリット
トヨタ生産方式のジャストインタイムのデメリットは、主に次の3つです。
- 在庫切れに陥るリスクがある
- 下請け企業の負担が増えやすい
- 高額な導入コストがかかる可能性がある
在庫切れに陥るリスクがある
ジャストインタイムは在庫を最小限に抑える生産方式のため、災害による納品遅れや急な受注量の増加によって在庫切れに陥るリスクがあります。
在庫切れはクライアントからの信頼喪失や業績低下につながります。
在庫切れを防ぐためにも、緊急時に備えた安全在庫を用意しておく、緊急事態発生時の対応を事前にサプライヤーと決めておくなどの対策をとっておきましょう。
下請け企業の負担が増えやすい
ジャストインタイムの採用によって、元請け企業は生産効率を向上させることができます。
一方、下請け企業は納入頻度の増加による運搬費の増加や、急な生産量の増加による対応などの負担が増えやすくなります。
その負担を考慮せずジャストインタイムを続けることで、下請け企業からの信頼が低下し、求めていた品質が満たしづらくなる、あるいは納期が大幅にずれ込む可能性も考えられます。
このような事態を防ぐためにも、定期的な在庫管理の見直しや、下請け企業との生産計画共有などを行い、お互いにとって利益のある関係を継続できるようにしておきましょう。
下請け企業との関係性を強化した結果、納品物の品質向上や協力体制の確保といったメリットが生まれます。
高額な導入コストがかかる可能性がある
ジャストインタイムを正しく運用するためには、かんばん方式をはじめとした連携の仕組みや、効率的な部品の供給体制を構築する必要があります。
そのため、まったく環境が整っていない中小企業がジャストインタイムを導入する場合、高額な導入コストがかかる可能性があります。
全体的なジャストインタイムの導入が難しい場合は、生産ラインにおける問題点を抽出し、優先度を設定した上で段階的に導入するなどの対策が有効です。
また、生産性を向上させる手法としてTOCというアプローチ方法もありますので、ジャストインタイムの導入が難しい企業は検討してみてはいかがでしょうか。
ジャストインタイムとTOCの違いや共通点についてはこちらの記事で解説しておりますので、ぜひ一度ご覧ください。
関連記事：JIT（ジャストインタイム）とTOCの違いとは？共通点もわかりやすく説明
ジャストインタイムのトヨタ以外の事例
ここでは、トヨタ自動車以外の企業でジャストインタイムが活用されている事例をご紹介します。
セブンイレブン｜必要量のみを納品する独自の物流体制
日本最大手のコンビニチェーンであるセブンイレブンは、「単品管理」と独自の物流システムによって「必要なものを、必要な時に、必要な分だけ生産・納品する」仕組みを構築しています。
「単品管理」とは、各店舗における発注数や販売数について仮説と検証を繰り返し、賞味期限の短い商品であっても、ロスを出さず最大効率で販売できるよう納品数や配送頻度を導き出す手法です。
また「単品管理」で得たデータを実行するために、メーカーとのデータ共有、商品を最適な温度帯に分けての配送など独自の物流システムを構築しています。
顧客のニーズに合わせて適切な量の商品を適切なタイミングで供給することで、在庫過剰や在庫不足のリスクを最小化しているのが特徴です。
このようにセブンイレブンは、ジャストインタイムに基づいた物流システムを導入し、顧客と企業の双方にとってメリットのある物流体制を実現しています。
日本郵便｜ジャストインタイムを参考に配達処理を効率化
日本郵便では配達処理を効率化するためJPS（Japan Post System）という手法が導入されています。
JPSは、業務量に対し適切な人員配置を行うことを目的としており、その基準を次の方法で割り出しています。
- 内務作業
ハガキや小包などの種類に関わらず、合計15分で処理できる量の郵便物を1つのケースにまとめ「原単位」として設定。この「原単位」を用いて1日の業務量を把握。 - 外務作業
距離の関係で「原単位」の設定が困難なため、1人あたりの平均配達数を定めて基準とする。
上記方法で割り出した業務量にあわせて、適正な人員配置を行うことにより配達処理の効率化を図っています。
JPSは、ジャストインタイムを手本とした手法であり、「現場作業におけるムリ・ムダ・ムラを見直し、全体の生産性を向上させること」の実現を目的としています。
参考：Japan Post System｜Wikipedia
まとめ：ジャストインタイムで多くのムダを排除しよう
トヨタ生産方式のジャストインタイムを採用すると、生産効率を下げる原因である7つのムダを排除できます。
新しい手法を採用する場合、導入の費用や手間が発生しますが、長期的に見ると、導入には大きなメリットがあります。
ぜひ本記事で説明したジャストインタイムの内容を参考にして、自社に導入できる部分はないか検討してみてください。
ちなみに、トヨタ生産方式に影響を受けたものに、TOC/CCPMというマネジメント手法があります。
組織全体のパフォーマンスに影響している制約条件を特定して、制約条件に集中して改善することで、全体のパフォーマンスを改善するマネジメント手法です。
以下にてTOC/CCPMのさらにくわしい内容を記載した資料を公開しています。無料でダウンロードできるため、興味がある方はぜひ一度資料をご覧になってください。
