ビーイングコンサルティング

サプライチェーン・小売/受注生産/見込生産

サプライチェーン・小売

サプライチェーン・小売業のマネジメントポイント

小売業で利益を最大化するためには、店舗の商品在庫を最小限にとどめるとともに、顧客がほしい商品をいつでも購入できる状態(アベイラビリティ)を保証することで在庫回転率を改善し、キャッシュフローを増大させることが大切です。

弊社の提案する「TOCサプライチェーンメソッド」では、エンドユーザーのニーズに合わせた商品グループ分けを行い、生産と販売を同期させることで、劇的な在庫回転率の改善とキャッシュフローの増大を図ります。

サプライチェーン・小売業でよくある問題点

  • ・過剰在庫が発生する
  • ・欠品が発生する
  • ・適切な品揃えがわからない
  • ・在庫回転率が低い
  • ・値引きによって利益が損なわれる

解決の方向性

売上、利益、在庫回転率を大幅に改善するには、商品グループを素早く特定して、グループごとに異なる扱い方をしなければなりません。その後、サプライチェーンと販売のプロセスを同期することで、売れ筋商品の高いアベイラビリティの保証や、過剰な在庫の防止、市場の需要への迅速な対応などに活用します。

<商品グループについて>

ヘッド
売れ筋商品のグループで、売上増進の動力源となります。在庫を上流工程に集約するとともに、高い頻度で補充することで、在庫を最小限に留めるとともに、極めて高いアベイラビリティを保証します。

ベリー
定番商品のグループ。NPI(新商品投入)や、季節や流行に合わせた商品入替えを行うことで、商品の新鮮さを演出します。

テール
売れ行きの悪い商品グループ。積極的なEOL(販売中止)を検討するとともに、店舗間で在庫をローテーションし、最小限の在庫で商品をさばきます。

売上、利益、在庫回転率を大幅に改善するには、商品グループを素早く特定して、グループごとに異なる扱い方をしなければなりません。その後、サプライチェーンと販売のプロセスを同期することで、売れ筋商品の高いアベイラビリティの保証や、過剰な在庫の防止、市場の需要に素早く反応するなどに反映します。

受注生産

受注生産でのマネジメントポイント

受注生産型(MTO:Make to Order)では、弊社の提供する受注生産型ソリューションを活用することで「納期を守れない」「製造リードタイムが長い」「仕掛りが多すぎる」「突発的な受注に対応できない」といった問題点を解決していきます。
※企業・組織によっては、見込生産型ソリューションとの組み合わせが必要になる場合があります。

受注生産でのよくある問題点

  • ・納期を守れない
  • ・製造リードタイムが長い
  • ・仕掛りが多すぎる
  • ・突発的な受注に対応できない

多くの受注生産型の企業では問題点を解決するために、使用や需要の変化に対応し、余計なものを作らなくするため「なるべく遅くに生産を開始する」か、機械やリソースを遊ばせず、納期に遅れないようため「なるべく早くに生産を開始する」かのジレンマを抱えています。

解決の方向性

TOCの個別受注生産型ソリューションMTO(Make to Order)は、受注生産型製造業における課題を3つのポイントで解決します。

生産時期を遅く設定する

一般的に受注生産におけるタッチタイム(正味の作業時間)は製造リードタイムの10%以下と言われており、大部分が待ち時間であるとされています。そのため遅く生産を開始すれば、仕掛りが減り、納期を守りつつ製造リードタイムも大幅に短縮できます。

ボトルネックの活用

生産工程の能力向上には、ボトルネック工程を改善が必要不可欠です。そこで各工程の効率向上ではなく、ボトルネック工程を最大活用するための生産指示を行います。

全体の流れを改善する

各工程の効率向上を目指すのではなく、ボトルネック工程を改善のために、生産工程全体を通して改善案を出します。全体を見ることで工程の流れの変動やバラツキに対する柔軟性が高くなり、安定性が高まるとともに速度アップが見込めます。

見込生産

見込生産でのポイント

見込生産では、「売上を確保するために十分な在庫を抱えなければならない」という考えと、「コスト削減のために余分な在庫を作らないようにする」という考えが対立することがしばしばあります。このジレンマに対して、TOCの需要連動型ソリューションMTA(Make To Availability)を活用し、解決の方向性を提案させていただきます。
※企業・組織によっては、受注生産型ソリューションとの組み合わせが必要になる場合があります。

見込生産が抱える問題点

  • ・過剰在庫が発生する
  • ・欠品が発生する
  • ・需要予測が当たらない
  • ・在庫回転率が低い
  • ・製造リードタイムが長い

多くの企業は「収益性の高い会社になる」という目的のために、「売上を確保する」「コストを下げる」という2つのニーズを追い求めます。在庫を持つ必要がある企業の場合、そのニーズを達成するために、「在庫を増やす」「在庫を減らす」という2つの異なる行動方針に悩まされることがあります。

解決の方向性

見込生産(見込生産型製造業)では、TOCの需要連動型ソリューションMTA(Make To Availability)を活用し、4つのポイントから問題点を改善していきます。

「集約の利点」を活用した在庫保管

需要の変動率はサプライチェーンの上流のほうが、下流よりも安定します。在庫を集約できる上流で在庫保管を行います。

実際の需要に応じた多頻度補充

補充期間を短縮するために、実際の需要に基づいた多頻度補充を行い、発注リードタイムと供給リードタイムを大幅に短縮します。平均在庫を大幅に削減でき、「欠品」と「過剰在庫」を防止します。

在庫バッファ消費による製造の優先順位付け

工場倉庫の在庫水準は、目標在庫水準同様、緑、黄、赤で3分割し、それに応じて製造オーダーの優先順位付けを行います。

動的な在庫バッファ管理

在庫バッファである目標在庫水準は、市場の動きに合わせて調整する必要があります。弊社では「動的な在庫バッファ管理(Dynamic Buffer Management)」を用いて、需要がピークをむかえるシーズンには、欠品を防ぐために目標在庫水準を上げ、需要が落ち込むシーズンには、過剰在庫を防ぐために目標在庫水準を下げる必要があります。

       
               
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service 01

プロジェクト管理

Project Management
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service 02

戦略と戦術

Strategy&Tactics
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思考プロセス

Thinking Process
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service 04

サプライチェーン/生産

Supply Chain / Production
case

弊社TOC事業の取引先企業と導入事例の一部をご紹介します。

ビーイングコンサルティング
【シャープ株式会社様】
わずか6ヶ月間で30%の開発リードタイム短縮

プロジェクトマネジメントを利用した企業文化のイノベーションは、いかにして実現されたのか――。シャープ株式会社にもたらした変革の過程を、実際のイノベーションリーダーの経験談を交えながら紹介する。

ビーイングコンサルティング
【マツダ株式会社様】
開発期間50%短縮を実現

マツダ社で開発・製造する自動車技術「SKYACTIV TECHNOLOGY」のパワートレイン開発にCCPMを全面適用し、大成功を収めたマツダだが、改革の始まりは”草の根活動”がきっかけだった。マネジメントへの信頼がイノベーションを加速し、チームワークが最大化された過程を紹介する。

ビーイングコンサルティング
【東芝デジタルソリューションズ株式会社様】
完成品在庫68%削減

TOC導入をきっかけに「キャッシュフロー大幅改善」「リードタイム大幅短縮」「棚卸資産大幅削減」を達成した事例を紹介。そもそも、なぜTOCを導入する決断に至ったのか、また大きな組織で成功を収めるためには何が必要なのか、各過程を振り返りながら会社に起こった変化を追う。

seminar

弊社では定期的にTOCに関連するセミナーを開催しております。
ノウハウ、事例紹介、体験型と多様なスタイルのセミナーを用意しておりますので目的やご希望に沿ったセミナーにご参加ください。

ビーイングコンサルティング
9月16日開催 【経験豊富なチーフコンサルタントによる事例紹介】
TOC/CCPM導入による組織パフォーマンス向上事例セミナー ※HP非公開の新事例もご紹介します。
news
夏期休業のご案内
5 月連休に伴う休業のご案内
テレワーク実施期間延長のお知らせ
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弊社では日本における数多くの導入経験/成功経験を有しており、どのような業種・業態の組織でも幅広い知識とノウハウでお客様に最適なマネジメント変革をご支援いたします。無料での相談もできますので、なにかお悩みがありましたらぜひお問い合わせください。また無料で参加できるセミナーの随時開催しておりますのでぜひご参加ください。

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