見込生産

需要予測に頼ることなく、作り過ぎのムダと
欠品による機会損失を大幅に低減

1
過剰在庫が発生する

2
欠品が発生する

3
需要予測が当たらない

4
在庫回転率が低い

5
製造リードタイムが長い

在庫を持つ企業のジレンマ

多くの企業/組織は「収益性の高い会社になる」という目的のために、「売上を確保する」「コストを下げる」という2つのニーズを追い求めます。

多くの企業/組織では「永続的に繁栄し続ける」という目的のために2つのニーズを追い求めます

在庫を持つ必要がある企業/組織の場合、そのニーズを達成するために、「在庫を増やす」「在庫を減らす」という2つの異なる行動方針に悩まされ、対立を生み出すことになります。

多くの企業/組織では「永続的に繁栄し続ける」という目的のために2つのニーズを追い求めます
在庫を増やす理由
欠品状態が販売機会の損失につながる
生産リードタイムが長いためすぐに納品できない
需要を正確に予測できない
在庫を減らす理由
投資を抑えたい
陳腐化/過剰在庫を防ぎたい
キャッシュフロー(運転資金)を改善したい

“「在庫を増やす」対「在庫を減らす」”、この対立の解消が最大の課題です。解決できないのでしょうか?

5つの解決ポイント

私たちが、ご提供するTOC(制約条件の理論)の需要連動型ソリューション=MTA(Make To Availability、エムティエイ)は5つのポイントで見込生産型製造業における問題を解決します。

「需要連動型ソリューション」MTA5つの解決ポイント

1
目標在庫水準に基づく
在庫バッファの初期設定

2
「集約の利点」を
活用した在庫保管

3
実際の需要に応じた
多頻度補充

4
在庫バッファ消費による
製造の優先順位付け

5
動的な在庫バッファ管理

1.目標在庫水準に基づく在庫バッファの初期設定

品目(SKU)/拠点ごとの初期の目標在庫水準は、補充期間内の最大需要から算出します。
その目標在庫水準を3分割し、緑、黄、赤で色分けします。

2.「集約の利点」を活用した在庫保管

需要の変動率はサプライチェーンの下流ほど大きく、より多くの需要が集約される上流ほど、小さくかつ安定します。
その「集約の利点」を活かし、サプライチェーンの上流で在庫保管をおこないます。

3.実際の需要に応じた多頻度補充

補充期間を短縮するために、実際の需要に基づいた多頻度補充を行い、発注リードタイムと供給リードタイムを大幅に短縮します。
平均在庫を大幅に削減でき、「欠品」と「過剰在庫」を防止します。

4.在庫バッファ消費による製造の優先順位付け

工場倉庫の在庫水準も緑、黄、赤で3分割し、それに応じて製造オーダーの優先順位付けを行います。
例えば、工場倉庫の在庫水準が低い品目(赤)の製造オーダーの優先度は高くなり、工場倉庫の在庫が適切な水準に保たれる仕組みです。

5.動的な在庫バッファ管理(Dynamic Buffer Management)

在庫バッファ=目標在庫水準は、市場の動きに合わせて調整する必要があります。
例えば、需要がピークをむかえるシーズンには、欠品を防ぐために目標在庫水準を上げ、逆に需要が落ち込むシーズンには、過剰在庫を防ぐために目標在庫水準を下げる必要があります。
これを可能にする仕組みが「動的な在庫バッファ管理(Dynamic Buffer Management)」です。

※企業/組織によっては、受注生産型ソリューションとの組み合わせが必要になる場合がございます。